L'entreprise
ArcelorMittal est le premier groupe sidérurgique mondial avec des implantations dans plus de 60 pays. Son site de Luxembourg abrite un atelier d'usinage de précision produisant des composants métallurgiques pour l'industrie lourde et l'automobile, soumis à des exigences strictes de cadence et de qualité.
Dans un contexte de pression sur les coûts et d'exigences accrues en matière de disponibilité, ArcelorMittal a lancé une initiative d'optimisation des performances de ses ateliers de production.
Challenge & Objectif
La mission portait sur l'optimisation des performances de l'atelier d'usinage : réduire les temps de cycle, améliorer la disponibilité des machines-outils et mettre en place des indicateurs de suivi de performance.
- Programmes automates anciens, non documentés, avec des logiques perfectibles ;
- Temps morts non maîtrisés entre les opérations d'usinage ;
- Absence d'indicateurs de performance permettant d'identifier et de prioriser les actions d'amélioration ;
- Contrainte d'intervention sans arrêt production prolongé.
L'audit d'AUTEM a mis en lumière des optimisations que nous n'avions pas identifiées en interne. Le TRS a progressé de façon significative et nos équipes de maintenance ont maintenant les outils pour agir efficacement. Une vraie valeur ajoutée.
Stratégie
Audit des programmes automates existants
Analyse des grafcets et ladder existants, identification des séquences à optimiser et documentation de l'existant (qui n'existait pas).Optimisation des séquences d'usinage
Réduction des temps d'attente entre opérations, parallélisation des séquences compatibles, optimisation des gestions d'outils et des changements de programme pièce.Mise en place des indicateurs TRS
Développement de la collecte automatique des données sur les automates existants pour calculer le TRS (disponibilité, performance, qualité) et identifier les principales sources de pertes.Amélioration des diagnostics de pannes
Enrichissement des programmes automates avec des messages de diagnostic contextuel facilitant l'intervention des techniciens de maintenance.
Résultats & Apprentissages
- Réduction des temps de cycle mesurée dès les premières semaines après optimisation ;
- TRS calculé et affiché en temps réel sur les postes opérateurs, devenant un indicateur de pilotage quotidien ;
- Meilleure disponibilité machine grâce aux diagnostics enrichis réduisant les temps de recherche de panne ;
- Documentation technique complète de l'existant, inexistante avant la mission ;
- Équipes de maintenance plus autonomes grâce aux messages de diagnostic contextuels.